Główny cel maszyny Stenter: kontrola szerokości, suszenie i objaśnienie ustawień ogrzewania

Kiedy wykończalnia otrzymuje farbowaną, wypraną i ekstrahowaną tkaninę, kierownik produkcji wie już, że następna rolka zostanie oceniona na podstawie trzech czynników: stałej szerokości, stabilnych wymiarów, a nawet wyczucia dłoni. Maszyną determinującą większość tych wyników jest stenter. Jego główny cel jest prosty do określenia, ale wymagający do wykonania: trzymanie tkaniny na kontrolowanej szerokości i nadmierne podawanie podczas przesuwania jej przez ogrzewane komory powietrzne, tak aby materiał wyschł, rozluźnił się lub ustabilizował pod wpływem ciepła do określonego docelowego wymiaru. Wszystko inne w maszynie, od sworzni i zacisków po układ palnika, wentylator wyciągowy i strefę chłodzenia, ma służyć temu głównemu celowi.

W praktyce głównym celem maszyny naprężającej jest rozciąganie tkaniny wszerz do jednakowej docelowej szerokości, kontrolowanie skurczu wzdłużnego oraz stosowanie kontrolowanego ciepła i przepływu powietrza w celu ustalenia tych wymiarów. To połączenie naprężenia mechanicznego i obróbki termicznej sprawia, że ​​napinacz jest najważniejszą maszyną suszącą i wykańczającą w typowym zakładzie tekstylnym. Jest to również zazwyczaj najdroższy moduł w wykończeniu, dlatego inżynierowie i właściciele zakładów dokładnie oceniają jego możliwości przed podjęciem decyzji o zakupie.

Stenter to nie tylko suszarka, chociaż suszenie jest jedną z jego podstawowych funkcji. To nie tylko maszyna do kadrowania, chociaż rozciąganie to inna sprawa. Jest to wielofunkcyjna jednostka przetwarzająca, która może suszyć, utwardzać termicznie, utwardzać żywice, utrwalać chemikalia i stabilizować wymiary w jednym ciągłym przejściu. Aby zrozumieć jego prawdziwe przeznaczenie w linii wykańczającej, warto przyjrzeć się każdemu z tych zadań z osobna, a następnie zobaczyć, jak maszyna je łączy.

Co to jest maszyna Stenter?

Maszyna napinająca, często nazywana w starszej literaturze technicznej ramą napinającą, to ciągła linia technologiczna, która przenosi tkaninę o otwartej szerokości na dwóch nieskończonych łańcuchach. Łańcuszki utrzymują tkaninę za brzegi za pomocą szpilek przebijających krawędź tkaniny lub zacisków, które ją chwytają, natomiast regulowane szyny kontrolują odległość między lewym i prawym łańcuchem. W miarę przesuwania się łańcuchów szyny mogą przebiegać równolegle, zbiegać się lub rozchodzić, dzięki czemu tkanina może być utrzymywana na stałej szerokości, lekko rozluźniona lub rozciągnięta na zewnątrz. W środkowej części tkanina przechodzi przez szereg ogrzewanych komór, w których gorące powietrze jest wdmuchiwane przez skrzynki dysz umieszczone powyżej i poniżej płaszczyzny tkaniny.

Zasada działania maszyny jest starsza niż w przypadku większości maszyn przemysłowych. Pierwotnymi tenterami były drewniane ramy z rzędami haczyków, służące do rozciągania i suszenia wełnianego sukna na świeżym powietrzu po procesie folowania. Nowoczesny stenter zastąpił te statyczne ramy ciągłym systemem łańcuchowym i zamkniętymi komorami grzewczymi. Nowoczesna linia naciągowa może mieć długość od 20 do 40 metrów i zawierać cztery, sześć, osiem, a nawet dziesięć komór grzewczych i przetwarza tkaninę z prędkością linii od 20 do 100 metrów na minutę, w zależności od wagi tkaniny i prowadzonego procesu.

Prawie każda wykańczarka zajmująca się obróbką tkanin lub dzianin posiada co najmniej jeden napinacz, ponieważ to maszyna nadaje tkaninie ostateczną formę fizyczną. Barwienie zmienia kolor, druk zmienia wzór, a drapanie zmienia wygląd powierzchni, ale stenter utrwala geometrię tkaniny. Do napinacza można wprowadzić rolkę 100 metrów tkaniny bawełnianej o szerokości 145 cm i potencjale skurczu wynoszącym 6%. może pozostawić szerokość 160 cm przy skurczu kontrolowanym poniżej 3 procent i te wymiary wytrzymają cięcie, szycie i wielokrotne pranie w domu.

Ta kontrola geometryczna jest sercem roli stentera i wyjaśnia, dlaczego maszynę umieszcza się pod koniec procesu wykańczania, po zakończeniu wszystkich zabiegów chemicznych i kolorystycznych.

Rozciąganie i kontrola szerokości — funkcja definiująca

Jeśli zapytasz technologa wykończeń o główny cel maszyny naprężającej, najbardziej bezpośrednią odpowiedzią będzie to, że rozciąga ona tkaninę wszerz do docelowej szerokości i utrzymuje ją w tej pozycji, podczas gdy obróbka cieplna utrwali rozciągnięty wymiar. W języku branżowym nazywa się to ustawieniem szerokości.

Potrzeba kontroli szerokości wynika ze wszystkiego, co dzieje się z tkaniną, zanim dotrze ona do naciągu. Odklejanie, szorowanie, wybielanie, barwienie i pranie powodują pęcznienie włókien i umożliwiają kurczenie się tkaniny w obu kierunkach. Tkanina bawełniana opuszczająca krosno po długości 160 cm może po obróbce na mokro mierzyć zaledwie 145 cm, a szerokość może różnić się o kilka centymetrów w zależności od partii. Napinacz koryguje ten problem, prowadząc tkaninę do łańcuchów sworzniowych lub zaciskowych na wlocie i stopniowo otwierając szyny łańcuchowe w poszerzającej się części. Tkaninę rozciąga się na zadaną szerokość, a gorące powietrze suszy lub utrwala materiał w taki sposób, że po opuszczeniu maszyny wymiar po rozciągnięciu pozostaje stabilny.

Samo rozciąganie wszerz nie wystarczy. Skurcz wzdłużny jest kontrolowany przez parametr, który każdy operator napinacza zna na pamięć: nadmierny posuw. Nadmierne podawanie to różnica pomiędzy prędkością podawania tkaniny do maszyny a prędkością łańcuchów. Jeśli wałek wlotowy podaje tkaninę z prędkością 30 metrów na minutę, podczas gdy łańcuchy poruszają się z prędkością 27 metrów na minutę, przesuw wynosi 10 procent. Dodatkowa tkanina jest wciskana pomiędzy kołki, co oznacza, że ​​wątki wątku są upakowane bliżej siebie wzdłuż kierunku osnowy, co zmniejsza naprężenie osnowy i zapewnia tkaninie swobodę rozciągania.

Nadmierne podawanie jest głównym narzędziem kontroli skurczu gotowej tkaniny. W przypadku tkanin bawełnianych zwykle stosuje się przedawkowanie wynoszące od 3 do 5 procent, podczas gdy w przypadku dzianin często potrzeba od 10 do 20 procent, aby osiągnąć wymagane rozciągnięcie i powrót do stanu pierwotnego. Dla każdej konstrukcji tkaniny należy ustalić optymalną wartość metodą prób. Zbyt duży posuw powoduje powstawanie falistych brzegów i niestabilną szerokość; zbyt mała ilość powoduje naprężenie tkaniny i tkanina nadmiernie się kurczy podczas prania.

Stenter koryguje również zniekształcenia, które pojawiły się wcześniej w procesie. Prostownica wątku zamontowana na wlocie wykrywa wygięcie i przekrzywienie i reguluje je mechanicznie przed przypięciem tkaniny. Bez tej korekty wzór zadrukowanej tkaniny wychodziłby ze napinacza ze skosem lub krzywizną, a producent odzieży odrzuciłby całą rolkę. Prostownica nie jest zatem akcesorium; jest częścią systemu zarządzania szerokością, dzięki któremu stenter słynie z precyzji.

Nowoczesne napinacze wykorzystują czujniki szerokości na wylocie, aby zmierzyć dostarczoną szerokość i automatycznie dopasować szyny łańcuchowe. Prowadnice krawędzi na wlocie utrzymują tkaninę wyśrodkowaną, dzięki czemu szpilki lub zaciski zaciskają równą ilość krajki po obu stronach. Dzięki automatycznemu sterowaniu napinacz produkuje rolki z tolerancją szerokości około ±1 cm, co jest standardowym wymogiem dla tkanin odzieżowych.

Rozciąganie na napinaczu to nie to samo, co mechaniczne rozciąganie suchej tkaniny na napinaczu bez użycia ciepła. Jeśli bawełna zostanie po prostu rozciągnięta i rozluźniona, powróci do swojej naturalnej szerokości. Obróbka termiczna sprawia, że ​​rozciągnięcie jest trwałe. W przypadku bawełny utrwalenie następuje, gdy rozluźniona i rozciągnięta struktura wysycha na miejscu; w przypadku tworzyw termoplastycznych ma to miejsce, gdy łańcuchy polimeru ulegają stopieniu i rekrystalizacji w stanie rozciągniętym. W obu przypadkach szyny łańcuchowe muszą utrzymać tkaninę stabilnie przez cały cykl ogrzewania.

Suszenie — koń pociągowy w produkcji

Drugim głównym celem stenteru jest suszenie. Po każdym etapie obróbki na mokro tkanina przenosi dużą ilość wody. Barwiona i prana bawełna po hydroekstrakcji zazwyczaj zatrzymuje wilgotność od 50 do 90 procent wagowo, a nawet po przejściu przez tamiarkę lub ekstraktor próżniowy wilgotność resztkowa nadal wynosi 40 do 70 procent. W wielu fabrykach napinacz jest główną suszarką do tkanin o otwartej szerokości, a jego wydajność suszenia wyznacza praktyczne granice całej linii wykańczającej.

Wydajność suszenia zależy od liczby komór grzewczych, temperatury powietrza, prędkości przepływu powietrza i czasu przebywania tkaniny w strefie podgrzewanej. Typowy stenter do wykańczania bawełny ma od sześciu do ośmiu komór, każda z palnikiem gazowym lub wymiennikiem ciepła na olej termiczny, wentylatorami obiegowymi oraz górnymi i dolnymi skrzynkami dysz. Gorące powietrze, zwykle o temperaturze od 120 do 160 stopni Celsjusza w przypadku bawełny, jest wdmuchiwane przez dysze na obie strony tkaniny. Prędkości dysz powyżej 20 metrów na sekundę są powszechne, ponieważ duża prędkość usuwa wilgotną warstwę graniczną z powierzchni włókna i znacznie przyspiesza parowanie.

Odparowana wilgoć musi opuścić maszynę. Stentery w sposób ciągły wypuszczają część powietrza z komory, a przepustnica wylotowa jest kontrolowana przez czujniki wilgotności. Jeśli stopień wywiewu jest zbyt niski, powietrze staje się nasycone, a suszenie spowalnia; jeśli jest zbyt wysoka, cenne ciepło jest odprowadzane na zewnątrz. Nowoczesne sterowniki utrzymują wilgotność w komorze na ustalonym poziomie, zwykle od 10 do 20 procent, aby zrównoważyć prędkość produkcji i koszty energii. Równie ważne jest usuwanie kondensatu, ponieważ chłodniejsze części pralki mogą zbierać krople spadające na poruszającą się tkaninę i powodować zacieki.

Suszenie na naciągu zasługuje na porównanie z innymi suszarkami, ponieważ to porównanie podkreśla, dlaczego naciągi dominują w wykańczaniu na otwartej szerokości. Suszarka pętlowa lub suszarka bębnowa suszy tkaninę bez ustalania szerokości, dzięki czemu tkanina wychodzi z dowolną szerokością, która wystąpiła podczas suszenia. Natomiast napinacz suszy tkaninę, gdy jest ona przypinana na docelową szerokość z kontrolowanym przesuwem. Rezultatem jest tkanina, która jest płaska, sucha i stabilna wymiarowo w jednym przejściu. Z tego powodu bawełniane tkaniny przesuwne, tkaniny odzieżowe i prawie wszystkie tkaniny odzieżowe suszy się na stenterach, podczas gdy suszarki pętelkowe są powszechnie stosowane tylko w przypadku dzianin, w przypadku których pożądane jest celowe odprężenie.

Zużycie energii jest stałym problemem podczas pracy naciągu, ponieważ ma bezpośredni wpływ na koszt na metr. Bezpośrednie opalanie gazem jest najbardziej energooszczędną metodą ogrzewania, ale gazy spalinowe muszą być zarządzane ostrożnie, tak aby nigdy nie dotykały tkaniny. Systemy pośrednie wykorzystujące olej termiczny lub parę są czystsze i zapewniają bardziej jednolity profil temperaturowy, ale tracą wydajność w pętli wymiany ciepła. Ośmiokomorowy stenter z bezpośrednim opalaniem gazem może zużyć od 400 000 do 1 200 000 kilokalorii na godzinę, dlatego operatorzy stale równoważą prędkość linii, wilgotność spalin i ustawienia temperatury, aby kontrolować koszty suszenia.

Utrwalanie termiczne, utwardzanie żywicy i utrwalanie chemiczne

W przypadku tkanin syntetycznych i mieszanych napinacz ma trzeci cel, często bardziej decydujący niż suszenie: stabilizację termiczną. Włókna syntetyczne, takie jak poliester, nylon i polipropylen, są termoplastyczne. Po podgrzaniu łańcuchy polimerowe zaczynają się poruszać, a włókno może zostać odkształcone i nadane mu nowy kształt. Jeśli tkaninę trzyma się na kontrolowanej szerokości i schładza przed zwolnieniem naprężenia, włókna zachowują nowy kształt. Jest to fizyczna podstawa stabilizacji ciepła.

Stabilizacja termiczna zapewnia tkaninom syntetycznym stabilność wymiarową. Poliester i nylon, które nie zostały utrwalone na gorąco, kurczą się, odkształcają lub tworzą trwałe zagniecenia podczas barwienia, wykańczania parowego i zużycia. W typowej tkalni poliestrów tkanina przechodzi przez napinacz dwukrotnie: raz na tkaninie w kolorze szarym w temperaturze 190 do 200 stopni Celsjusza, aby utrwalić geometrię splotu, i raz po barwieniu w temperaturze 150 do 160 stopni Celsjusza w celu wysuszenia i odprężenia. Pierwsze przejście ustala wymiary; druga koryguje drobne zniekształcenia wywołane ciepłem i wodą podczas barwienia.

Prawidłowa temperatura zależy od włókna. Nylon jest ustawiany w nieco niższych temperaturach niż poliester, a tabela w następnej sekcji przedstawia typowe zakresy. Ogólna zasada jest prosta: im wyższa temperatura, tym lepsze wiązanie, aż do momentu, w którym włókno ulegnie uszkodzeniu lub odbarwieniu. Dlatego operator stentera obserwuje trzy zmienne podczas utwardzania: temperaturę komory, czas przebywania w ogrzewanej strefie i szybkość chłodzenia na wyjściu.

W przypadku bawełny i mieszanek bawełny ta sama maszyna pełni inną funkcję chemiczną: utwardzanie żywicy. Kiedy bawełna jest wyściełana żywicą na bazie glioksalu, aby zapewnić łatwość pielęgnacji lub odporność na zmarszczki, cząsteczki żywicy potrzebują ciepła i czasu, aby usieciować się z celulozą. Stenter zapewnia wymaganą temperaturę i czas przebywania, zwykle od 150 do 170 stopni Celsjusza przez 30 do 60 sekund, podczas gdy tkanina utrzymuje się na ostatecznej szerokości. Jeśli temperatura jest zbyt niska, żywica pozostaje nieutwardzona, a tkanina ma słabą odporność na zagniecenia i słabą odporność na pranie. Jeśli jest zbyt wysoka, włókno bawełny ulega degradacji, powodując utratę wytrzymałości na rozciąganie i żółknięcie tkaniny.

Funkcjonalne wykończenia kierują się tą samą logiką. Wodoodporne wykończenia fluorowęglowe, środki zmniejszające palność, środki przeciwdrobnoustrojowe i utrwalalne na gorąco zmiękczacze są utwardzane na napinaczu, gdzie substancja chemiczna reaguje z powierzchnią włókna. W tych procesach napinacz nadal kontroluje szerokość i napięcie, ale czynnikiem ograniczającym staje się czas przebywania w wymaganej temperaturze reakcji.

Strefa chłodzenia na końcu stenteru nie jest opcją dodatkową; jest integralną częścią ustawienia ciepła. Ponieważ tkanina opuszcza ogrzewane komory w temperaturze od 150 do 200 stopni Celsjusza, przed porcjowaniem lub plecionką musi zostać schłodzona do temperatury poniżej około 50 stopni Celsjusza. Jeśli tkanina jest zwijana na gorąco, ciepło nadal rozprzestrzenia się w rolce, powodując, że warstwy wewnętrzne znajdują się w innych warunkach niż warstwy zewnętrzne. Powoduje to różnice w odcieniach i wymiarach w obrębie jednej partii, a jest to wada, której później praktycznie nie da się skorygować. Schłodzone walce i dysze zimnego powietrza szybko i równomiernie obniżają temperaturę, zamrażając ustawione wymiary przed nawinięciem tkaniny.

Zasada działania i główne elementy Stenter

Najprostszym sposobem zrozumienia zasady działania stentera jest podążanie za tkaniną od wlotu do wylotu i obserwowanie, co dzieje się w każdej strefie.

Urządzenie podające składa się ze skrobaka lub J-boxa, w którym znajduje się zapas tkaniny, odwijaka otwierającego zwinięte lub złożone krajki oraz napędzanych rolek, które rozciągają tkaninę na płasko. Prostownica krajki wykrywa wygięcia i przekrzywienia wprowadzanej tkaniny i koryguje je mechanicznie, tak aby przędze wątku były prostopadłe do osnowy przed upięciem tkaniny. Następnie tkanina przechodzi przez wałek napędowy zsynchronizowany z prędkością łańcucha, a różnica prędkości pomiędzy tym wałkiem a łańcuchami określa przesuw.

Na stacji napinającej dwa niekończące się łańcuchy odbierają krawędzie tkaniny. Łańcuchy kołkowe zawierają cienkie stalowe kołki ułożone blisko siebie; szpilki przebijają krajkę, a szczotka lub wałek dociskowy dociska do nich tkaninę. Szpilki są preferowane w przypadku dzianin i wyrobów impregnowanych żywicą, ponieważ utrzymują się bezpiecznie nawet wtedy, gdy tkanina mięknie w wysokiej temperaturze. Łańcuchy zaciskowe wykorzystują zaciski na zawiasach, które chwytają krawędź bez przekłuwania. Klipsy wybierane są do grubych tkanin, powierzchni ściernych i wszelkich tkanin, gdzie wymagana jest czysta krajka. Niektóre maszyny wykorzystują połączone łańcuchy, z klipsami w pierwszej części, a później ze sworzniami, aby zapobiec dużemu skurczowi podczas suszenia tkaniny.

Szyny łańcuchowe poruszają się po precyzyjnych prowadnicach i można je przesuwać na całej szerokości maszyny. W strefie poszerzania szyny wysuwają się na zewnątrz, a tkanina jest stopniowo rozciągana do docelowej szerokości. Szerokość wylotowa szyn to szerokość, przy której tkanina opuszcza maszynę. Nowoczesne maszyny mierzą dostarczoną szerokość za pomocą czujnika na wyjściu i na bieżąco korygują położenie szyny. System grzewczy znajduje się powyżej i poniżej linii łańcucha, a jego moc cieplna jest dopasowywana do prędkości linii przez sterownik, który uwzględnia wagę tkaniny i docelową wilgotność.

Sercem maszyny jest rząd komór grzewczych. Każda komora to w istocie nagrzewnica powietrza z wentylatorem obiegowym, kanałami rozprowadzającymi oraz górną i dolną skrzynką dyszową. Powietrze jest pobierane z komory, podgrzewane i wtłaczane z dużą prędkością przez dysze na tkaninę. Wentylator wyciągowy usuwa kontrolowaną część wilgotnego powietrza. Temperatury w komorze są kontrolowane niezależnie, dzięki czemu finiszer może wytworzyć gradient temperatury, który pozwala uniknąć szoku termicznego tkaniny. W maszynie opalanej gazem palnik zwykle znajduje się na dachu komory, a gorące gazy spalinowe przechodzą przez wymiennik ciepła, zanim zostaną zmieszane z krążącym powietrzem; w ten sposób żaden produkt spalania nie dotyka tkaniny.

Ścieżka tkaniny przez komory może być jednoprzebiegowa lub wieloprzebiegowa. W maszynie jednoprzebiegowej tkanina przebiega prosto przez wszystkie komory w jednej linii. W maszynie wieloprzebiegowej z rolkami powrotnymi ten sam materiał przechodzi dwukrotnie przez tę samą komorę, co wydłuża czas przebywania bez zwiększania powierzchni maszyny. Wybór jest kompromisem: jednoprzebiegowy zapewnia wyższą produkcję i prostszą obsługę, podczas gdy wieloprzebiegowy zapewnia dłuższy czas leczenia na niewielkiej przestrzeni.

Na wylocie strefa chłodzenia wykorzystuje chłodzone walce i dysze zimnego powietrza, aby równomiernie obniżyć temperaturę tkaniny. Po schłodzeniu tkaninę w razie potrzeby przycina się, ściąga z kołków lub otwiera z klipsów i dostarcza do jednostki dozującej lub wyplatającej. Prędkość podawania jest zsynchronizowana z prędkością łańcucha, dzięki czemu po związaniu tkanina nie powoduje niekontrolowanego naprężenia.

Automatyka spaja każdą strefę. Nowoczesne sterowniki stenterowe oparte są na sterownikach PLC z ekranem dotykowym, na którym przechowywane są setki przepisów. Receptura zawiera docelową szerokość, przesuw, prędkość łańcucha, temperaturę komory, prędkość wentylatora, położenie przepustnicy wylotowej i parametry chłodzenia dla określonego stylu tkaniny. Kiedy przychodzi nowa partia, operator ładuje przepis, a maszyna dostosowuje każdą strefę do zapisanych ustawień. W ten sposób zakład wykańczający odtwarza tę samą jakość kilka tygodni później w nowej serii produkcyjnej.

Typowe ustawienia stenteru według rodzaju tkaniny

Prawidłowe ustawienia stentera zawsze zależą od konstrukcji tkaniny, historii barwienia, przeznaczenia końcowego i samej maszyny. Nie ma uniwersalnej recepty. Poniższe liczby przedstawiają konserwatywne punkty wyjścia, które są szeroko stosowane w wykończeniach komercyjnych.

W przypadku syntetyków najważniejsza jest temperatura: jest za niska i zestaw nie wytrzyma; zbyt wysoka, a tkanina odbarwia się lub traci wytrzymałość. Nadmierne podawanie ma największe znaczenie w przypadku dzianin i każdego materiału, który musi przejść test skurczu. Typ łańcucha ma znaczenie dla jakości obrzeża i przyczepności pod napięciem. Wykańczacz, który rozumie te cztery parametry, może szybko rozwiązać większość problemów ze stenderem.

Stenter w kompletnej linii mety

Stenter nie działa w izolacji. Jego przeznaczenie nabiera znaczenia dopiero w kontekście kompletnej linii wykańczającej, gdzie maszyny przed i za nią składają się na produkt końcowy. W typowym zakładzie produkującym tkaniny szczotkowane lub zamszowe sekwencja obejmuje barwienie, suszenie i osadzanie na stenterze, zamszowanie lub szczotkowanie, zmiękczanie i końcowe zagęszczanie. W innych zakładach napinacz przebiega po zamszowaniu, zwłaszcza gdy wykończenie chemiczne musi zostać utwardzone przed związaniem włosia lub gdy konieczne jest drugie przejście po zamszowaniu na mokro.

Stenter i maszyna do pozywania tworzą praktyczne partnerstwo. Zamszowanie, zwane także szlifowaniem, tworzy krótkie, miękkie włosie poprzez przepuszczanie tkaniny przez obracające się walce ścierne. Aby uzyskać jednolite włosie, napinacz musi dostarczyć tkaninę suchą, płaską i stabilną wymiarowo, z mocno upiętymi krajkami i szerokością mieszczącą się w tolerancji. Jeśli tkanina jest jeszcze wilgotna lub napięta nierównomiernie, rolki ścierne tworzą niejednolite włosie i zniekształcone krawędzie.

Pionowa maszyna do zamszowania jest powszechnym wyborem w przypadku tkanin, ponieważ zawiera kilka rolek ściernych w pionowej ramie, dzięki czemu tkaninę można obrabiać w wielu przejściach w jednym przebiegu. Rolki można wyposażyć w różne rodzaje ścierniwa, zaczynając od grubego, a kończąc na drobnym, co pozwala uzyskać gęste i równe włosie. Młyny produkujące bawełnę, poliester i mieszanki używają tego typu maszyn do wykończeń w kolorze brzoskwiniowym i piaskowanych, uruchamiając je przed lub za napinaczem.

Pionowa kombinowana maszyna zamszowa do tkanin Ta wielorolkowa maszyna do zamszowania nadaje się do tkanin bawełnianych, poliestrowych i mieszanek, oferując wymienne rolki ścierne dla gęstych, równych brzoskwiniowych i szlifowanych wykończeń przed obróbką naprężającą. Zobacz produkt →

Po etapie zamszowania większość tkanin poddawana jest zabiegowi zmiękczającemu. Stenter ma już ustaloną geometrię, więc zmiękczacz musi jedynie zmienić wyczucie dłoni bez zakłócania wymiarów. Na tym stanowisku w linii dobrze nadaje się maszyna do zmiękczania powietrza o otwartej szerokości, ponieważ zmiękcza tkaninę poprzez mechaniczne zginanie i ubijanie, a nie przez dodanie środków chemicznych. Daje to naturalnie miękki uchwyt bez wilgoci, który wymagałby kolejnego przejścia suszenia, a także poprawia układanie i objętość.

Maszyna do zmiękczania powietrza o otwartej szerokości do zmiękczania mechanicznego Ustawiona po ustawieniu naprężacza, maszyna ta zmiękcza tkaninę poprzez mechaniczne zginanie i ubijanie, poprawiając układanie i objętość bez dodawania środków chemicznych lub dodatkowego suszenia, co czyni ją idealną do dzianin i tkanin. Zobacz produkt →

Wiele zakładów odkrywa, że zmiękczanie powietrza jest najlepszym uzupełnieniem ustawienia napinacza: napinacz tworzy płaską, stabilną geometrię, a maszyna do zmiękczania powietrza tworzy zrelaksowany, giętki dotyk, którego kupujący oczekują od tkanin premium. Obie maszyny razem zastępują zmiękczacze chemiczne w wielu zastosowaniach, co obniża koszty i zmniejsza obciążenie oczyszczalni ścieków.

W przypadku dzianin lub odzieży, która wymaga obszernej, zrelaksowanej dłoni, ciągła suszarka bębnowa jest normalnym krokiem wykończeniowym po stenterze. Suszenie w suszarce bębnowej zwiększa objętość i jest bardzo miękkie w dotyku, podczas gdy tkanina jest transportowana przez strumień ogrzanego powietrza. W ten sposób stabilizacja cieplna, tworzenie powierzchni i końcowe właściwości dotykowe są kontrolowane w jednym zintegrowanym dziale wykańczania.

Suszarka bębnowa do pracy ciągłej do luźnych, nieporęcznych tkanin W przypadku dzianin wymagających dużej objętości ta pozbawiona naprężeń suszarka w kształcie liny dodaje objętości i miękkości za pomocą ogrzanego powietrza, poprawiając kontrolę skurczu i produktywność na linii wykańczającej. Zobacz produkt →

Doświadczony kierownik ds. wykańczania traktuje stenter, Sueder i zmiękczacz jako jeden system, a nie jako osobne zakupy. Stenter nadaje wymiary, zamsz tworzy powierzchnię, a zmiękczacz lub suszarka nadaje ostateczny komfort. Inwestycja w kompletny zestaw maszyny do wykańczania tekstyliów pozwala młynowi oferować znacznie szerszą gamę wyrobów gotowych niż młyn wyposażony tylko w stenter, a także sprawia, że przejście z jednego stylu tkaniny na inny jest płynniejsze, ponieważ każdy etap jest zaprojektowany tak, aby ze sobą współdziałał.

Typowe problemy z jakością maszyn Stenter i sposoby ich rozwiązywania

Ponieważ napinacz ustala wymiary, wszelkie zmiany w jego działaniu są natychmiast widoczne w gotowym materiale. Doświadczeni glazurnicy pracują z niewielkim zestawem powtarzających się defektów, a większość z nich ma znane przyczyny i sposoby leczenia.

1. Utrata szerokości po dozowaniu

Tkanina pozostawia naciąg na ustawionej szerokości, ale po sprawdzeniu następnego dnia jest od 2 do 4 cm węższa. Typowymi przyczynami są niewystarczający czas przebywania, nadmierne przepełnienie lub temperatura komory zbyt niska dla typu włókna. Rozwiązaniem jest podniesienie temperatury komory, zmniejszenie nadmiernego podawania lub zmniejszenie prędkości linii, aby wydłużyć czas suszenia i wiązania.

2. Pochyl i ukłon

Pochylenie oznacza, że przędze wątku są ukośne, a nie prostopadłe do osnowy; łuk oznacza, że ​​są zakrzywione w poprzek materiału. Obydwa wynikają z nierównego naprężenia na całej szerokości, nierównego przesuwu pomiędzy dwiema krajkami lub źle ustawionej prostownicy krajki. Rozwiązaniem jest sprawdzenie czujników prostownicy, sprawdzenie, czy szpilki wchodzą równomiernie po obu stronach i upewnienie się, że tkanina wchodzi idealnie płasko.

3. Uszkodzenie krajki

Otwory po szpilkach, podarte krawędzie lub zgniecione krawędzie są typowymi objawami zużytych szpilek, nadmiernego nacisku zacisku lub zbyt agresywnego kąta poszerzenia wlotu. Regularna konserwacja łańcucha sworzniowego i wolniejsze tempo poszerzania zwykle eliminują problem.

4. Nierównomierne suszenie lub osadzanie na całej szerokości

Różnice w zawilgoceniu lub zastygnięciu od środka do krawędzi są zwykle spowodowane zablokowanymi dyszami, uszkodzonym kanałem powietrznym lub nierówną pracą wentylatorów w poszczególnych komorach. Czyszczenie skrzynek z dyszami i wyważanie wentylatorów pomiędzy lewą i prawą stroną przywraca jednorodność.

5. Błędy skurczowe

Tkanina może przejść przez napinacz przy odpowiedniej szerokości, ale nadal nie przejdzie testu skurczu klienta. Przyczynami do zbadania są: zbyt niskie w stosunku do konstrukcji przedawkowanie, temperatura utwardzania zbyt wysoka lub zbyt niska dla włókna, niewystarczające chłodzenie lub tkanina rozluźniająca się podczas transportu na stół kontrolny. Każdy z nich należy sprawdzać po kolei, aż do znalezienia źródła.

O co zapytać przed zakupem Stentera

Stenter to inwestycja długoterminowa, a specyfikacja maszyny musi odpowiadać programowi produkcyjnemu. Przed negocjacjami kupujący powinni odpowiedzieć na szereg praktycznych pytań.

Po pierwsze, jaki typ łańcucha? Jeżeli program zawiera głównie dzianiny lub tkaniny impregnowane żywicą, bezpiecznym wyborem będzie łańcuszek z szpilką. Grube tkaniny i tkaniny ścierne wymagają klipsów lub systemu kombinowanego. Po drugie, ile komór? To określa zdolność suszenia. Z reguły należy dodać jedną komorę na każde 15 do 20 metrów na minutę docelowej prędkości linii, przy założeniu średniej gramatury tkaniny.

Po trzecie, jaka szerokość robocza? Standardowe naciągi są budowane dla szerokości nominalnych 1800, 2000, 2200 lub 2400 mm, a szerokość użyteczna musi obejmować najszerszy materiał w programie z marginesem krajki na szpilki i lamówki. Po czwarte, jakie źródło ogrzewania? Gaz jest zwykle najbardziej ekonomiczny, ale ogrzewanie olejem termicznym, parą i elektrycznością ma sens, gdy zasilanie gazem jest niedostępne lub gdy wymagany jest czysty wydech.

Po piąte, jaki poziom automatyzacji? System PLC z przechowywaniem receptur, czujnikami szerokości i kontrolą wilgotności spalin jest niezbędny do zapewnienia stałej jakości. Po szóste, jaka jest sytuacja w zakresie usług lokalnych? Stendery zjadają części zamienne, zwłaszcza sworznie, zaciski, łańcuchy i płytki dysz, a odległość do najbliższego technika serwisowego ma większe znaczenie, niż większość kupujących się spodziewa.

Na koniec weź pod uwagę całą linię mety, a nie tylko stenter. Stenter współpracuje z urządzeniami powierzchniowo-tkaninymi, które biegną przed i za nim. Fabryka, która kupuje jednocześnie napinacz, maszynę do zaciągania i zmiękczacz powietrza, może zaplanować układ linii, zasilanie elektryczne i wyciąg powietrza jako jeden projekt, unikając niedopasowań, które pojawiają się, gdy maszyny są kupowane po latach od różnych dostawców.

Konkluzja

Głównym celem maszyny napinającej jest rozciąganie tkaniny wszerz do kontrolowanego, powtarzalnego wymiaru i ustalanie tego wymiaru poprzez suszenie, stabilizację termiczną lub utwardzanie chemiczne, przy jednoczesnej kontroli skurczu wzdłużnego poprzez nadmierne podawanie. Ta jedna maszyna rozwiązuje najbardziej uporczywy problem wykańczania tekstyliów: tendencję tkanin przetwarzanych na mokro do kurczenia się, zniekształcania i różnic w szerokości.

Wszystko, co robi stenter – wyciąganie tkaniny na zewnątrz, przytrzymywanie krajek na szpilkach lub klipsach, przedmuchiwanie gorącego powietrza przez materiał, schładzanie go przed porcjowaniem – jest zorganizowane wokół tego celu. Maszyna ogromnie się zmieniła od czasów drewnianych ram tenterowych, ze sterowaniem PLC, automatycznymi czujnikami szerokości i energooszczędnymi układami wydechowymi, ale cel pozostaje ten sam.

Dla osób wykańczających praktyczną konsekwencją jest to, że stenter zasługuje na taką samą uwagę, jak zakres farbowania. To maszyna nadaje tkaninie ostateczny kształt i żadna inna maszyna nie jest w stanie zrekompensować naciągu, który jest za mały, źle utrzymany lub niedopasowany do programu tkaniny. Kiedy oceniasz stenter, oceń go jako część kompletnej linii, która może również obejmować maszyny do zamszowania, maszyny do zmiękczania powietrza i suszarki bębnowe, ponieważ gotowy materiał jest produktem całej linii.